热塑性复合材料有助于实现轻量化，节能减排

Tepex是特种化学品公司LANXESS的连续纤维增强热塑性复合材料生产线，可用于为乘用车结构部件设计的轻型应用。通常，这些应用程序在碰撞中需要满足一系列极其严格的要求。例如，Tepex可用于为保时捷3D混合动力设计创建轻型A柱，主要用于敞篷车和跑车等汽车，并且首次用于保时捷911 Soft Top Convertible。这样的A柱包含由高强度钢制成的插入件，其内部支撑物是由基于聚酰胺6的TEPEX Dynalite 102-RG600（2）/ 47％和由Durethan AKV30H2 .0由肋制成的异型坯料结构，其中Durethan AKV30H2.0的主要原料是聚酰胺66和短玻璃纤维。整个混合插件都与L＆L Products开发的L-5235结构泡沫摩擦结合。它的强度和刚度确保了A柱具有与原始高强度钢管设计相同的抗侧翻性能，同时减轻了重量约五公斤。 。这将减少车辆的重心，从而改善车辆的动态性能，并有助于节省能源和减少排放。结构轻巧的车身设计具有无限的潜力。 “这种混合A柱的出色机械性能证明，钢，Tepex毛坯，Durethan聚酰胺6或聚酰胺66改性材料可用作后注塑材料，并基于L-5235等。具有结构泡沫的混合嵌件提供了这种材料对于轻量化的车身结构具有巨大的性能潜力。该材料特别适用于电动汽车，因为笨重的电池具有很高的冲击质量，并且重量减轻，因此该工艺适用于更多的电动汽车。

”朗盛高性能材料业务部（HPM）TEPEN汽车总监Henrik Plaggenborg解释说。这种混合复合材料组件的其他潜在应用包括加强梁纵向构件，B柱C柱，承重电池组件或对汽车安全至关重要的门组件。一站式注后成型工艺这些混合复合材料组件是由美国L＆L产品公司在法国阿尔萨斯的斯特拉斯堡开发和制造的。 L＆L Products以其在静态密封，隔音，减振，结构加固和复合材料组件方面的创新而闻名。制造增强元件的第一步是通过混合成型技术在一个步骤中形成Tepex毛坯。随后，使基于环氧树脂的泡沫粘合系统热膨胀以涂覆模制的复合部件。涂装完成后，将零件直接安装在车身上，并通过阴极浸涂（KTL）工艺对其进行处理。由KTL工艺产生的高温使结构泡沫膨胀并与附着在A柱外壳上的高强度钢板粘合，从而产生混合增强嵌件。最终，零件将进入保时捷开发的全自动制造过程，并接受持续的质量检查。动力零件设计作为其HiAnt客户服务的一部分，朗盛为保时捷和L＆L产品的混合动力车和A柱开发提供全面支持。 “我们提供诸如模拟Tepex毛坯（悬挂）成型，模拟注射过程后的填充，计算翘曲等服务。我们还确定了材料特性以模拟A柱的机械特性，并将这些数据提供给保时捷。” HPM应用发展专家玛丽·奥利维（MarieOlivé）说。首款全塑料制动踏板此外，Tepex dynalite已用于批量生产保时捷另一个关键的安全组件-刹车踏板。由于采用了混合成型工艺，该材料已被集成到保时捷918 Spyder，保时捷Macan和保时捷Panamera NF中。作为第一个批量生产的全塑料制动踏板，该零件赢得了由2016年塑料行业协会中欧分部组织的车身内饰汽车创新奖的一等奖。