石化“龙”技术走向全球

乙烯产能是一个国家石化发展水平的重要指标。但是，1983年，中国的乙烯生产能力仅为62万吨，国外垄断的乙烯成套技术已成为乙烯工业发展的最大障碍。绿色高效的百万吨级乙烯成套技术开发和工业应用项目，获2019年石化联合会科学技术进步特等奖。十余年来，已开发出世界领先的乙烯成套设备。技术并将其应用于12个单位。下游相关产业的产值超过1万亿元，裂解技术和催化剂也出口到国外，最终实现了乙烯技术的飞跃。 “龙”技术是人类石化工业的主体，是国民经济的支柱产业，而乙烯装置则是石化工业的“龙头”。乙烯工厂生产的乙烯，丙烯，丁二烯和芳烃是最重要的基础有机化工原料。

下游生产的树脂，纤维，橡胶和有机化学产品广泛应用于各行各业，并且与人们的衣着，饮食，住所和国防密切相关。 “但是，1983年，中国的乙烯生产能力仅为62万吨，与巨大的市场需求相比是很小的。中国乙烯工业的发展对乙烯成套技术有巨大而迫切的市场需求。但是现实是直到上世纪末，乙烯成套技术仍被国外垄断，不仅要付出高昂的专利和专有技术费用，而且关键设备的国产化也受到国外专利所有人的限制。我国乙烯产业建设投资巨大，生产成本高，市场竞争力弱。“中国石化公司副总工程师王宗宗的话使我们回到了1980年代。技术难题被一一解决。乙烯装置是技术含量最高的装置之一，存在许多技术难题。乙烯工厂以碳氢化合物为原料，经过高温裂化，淬火压缩，除杂和低温分离等工艺生产出聚合物级乙烯和丙烯酸。烯等产品。乙烯装置的裂化反应网络很复杂，对除杂和产品纯度要求高，工艺流程长，设备超过600个，操作条件苛刻。为了克服这种“领先”技术，我们必须专注于整个团队的优势。王自宗说，中国石化组织研究，设计，生产，装备制造等十个单位，进行联合研究，生产，研究和研究。

总体而言，该想法是从裂解，分离，催化剂和主要设备等关键技术的单一突破，到乙烯技术的综合创新。同时，在科技部，发改委等部委的大力支持下，建立了裂解，分离，催化剂，主要设备开发，绿色高效乙烯技术等六项重点课题。国家项目；中国石化还解决了许多技术问题，并组织了121个开发项目来解决关键问题，其中10个关键主题已纳入中国石化的“十龙”项目。创新的探索和全面的成功“经过十多年的发展，我们通过一次突破，一套完整的技术开发，一项持续改进和全面跨越四个阶段，建立了完整的乙烯技术研发平台，开发了涵盖整个过程的20种模型，并全面克服了裂化，分离，催化剂，主要设备和工程技术问题，在全过程关键技术上取得了全面突破。”王自宗说。该项目创新性地开发了超大型长周期高效系列裂化炉技术。国内最大的20万吨/年乙烯裂解炉的运行期延长了50％以上。世界上最大的30万吨/年乙烯裂解炉正在建设中。炉技术设备实现整体出口；以分馏塔和分馏塔为核心，分配和分离为核心的首个创新分离技术，实现了质量和热量的有效协调的结合，减少了百万吨乙烯装置投产后5％的乙烯损失，冰箱耗电量可节省5％〜7％；革新已经实施了高性能的全过程催化剂，以实现低成本，低能耗，高选择性的杂质去除和出口。创新了一系列绿色高效的特种技术，实现了乙烯装置的节能降耗和效率降低。开发了百万吨级乙烯主要设备压缩机组和冷箱，裂解气压缩机和丙烯制冷压缩机，成功应用于120万吨/年乙烯装置。经常推广和应用良好结果在创新和探索成就的同时，成果的推广和应用也取得了良好的成功。整套技术先后推广应用12套，乙烯总容量973万吨，裂解炉167台，总容量1,729万吨。其中，武汉石化等三家石化公司近三年实现利润增加84.53亿元。据测算，利用该整套技术的十二套乙烯装置已将下游相关产业的产值提高到一万亿元以上，具有显着的经济效益和社会效益，是一个里程碑。绿色高效的万吨级乙烯成套技术的创新探索和应用也得到了国内外同行的一致认可和高度评价。国际知名的乙烯专利专家评价“ CBL裂解技术处于国际先进水平”。韩国SK公司用户评价武汉乙烯厂应用全套技术“技术已达到国际先进水平”；中国石油和化学工业联合会的评估意见认为“绿色高效的百万吨乙烯装置技术总体上处于国际先进水平。” 2018年，中国乙烯产能为2524万吨，居世界第二，但是，与需求量高达4720万吨相比，自给率仅为50％。预计到2025年，中国乙烯生产能力将达到4200万吨，自给率达到66.7％，仍不能满足国民经济发展的需要。中国乙烯工业的发展对乙烯技术有巨大的市场需求。 “尽管甲醇制烯烃在过去几年中发展迅速，长期以来，烃类原料的蒸汽裂化仍然是乙烯生产的主流工艺。可以预见，未来绿色高效的百万吨乙烯成套技术仍然有巨大的市场空间。王自宗说。