注塑成型要点四点

因素1：熔体破裂当在高速和高压条件下将熔体注入大体积的型腔时，熔体破裂非常容易发生。此时，熔体表面出现横向断裂，并且断裂区域与塑料粗糙地混合。该片的表面层形成雀斑。尤其是，当将少量熔融材料直接注入容易过大的型腔中时，熔体破裂更加严重，并且雀斑显得更大。熔体破裂的性质是由于聚合物熔体的弹性行为。当熔体在机筒中流动时，机筒附近的熔体受到机筒壁的摩擦，并且应力更大。很小，一旦从喷嘴注入熔体，作用在管壁上的应力就消失了，筒身中部的熔体流速非常高。筒壁处的熔体被中心处的熔体携带并加速。相对连续，内部和外部熔体的流速将重新排列并趋于平均速度。在此过程中，熔体将经历快速的应力变化并产生应变。由于注射速度极快，因此承受的应力特别大，远远大于熔体的应变能力，从而导致熔体破裂。如果熔体在流动通道中遇到突然的形状变化，例如直径收缩，扩大和死角等，则熔化物会以死角停留并循环。

它不同于普通熔体的力，剪切变形较大。当混合到正常流中并注入时，由于变形不一致，因此无法弥补两者的变形恢复。如果差异较大，则将发生破裂和断裂，并且其表现也为熔体破裂。由上可知，有必要克服截留的熔体的破裂并避免结垢的发生：注意消除流道中的死角并使流道尽可能流线化；适当提高材料的温度，减少材料的弛豫时间，并使其易于恢复和闭合变形。向原料中添加低分子量材料，因为熔体的分子量越低，分布越广，降低弹性效果就越有利；适当控制注射速度和螺杆速度；设置浇口位置并选择正确的浇注是合理的这种形式非常重要。实践表明，使用扩大的点式浇口，隐蔽式浇口（隧道浇口）是理想的。浇口的位置应优选在将熔融材料注入过渡腔之前，进入较大容积腔之前进行选择。不要让流动的材料直接进入更大容积的腔体。因素2：成型条件控制不当这也是导致塑料零件表面烧焦和结垢的重要原因，特别是注射速度的大小会极大地影响它。当流动材料缓慢注入型腔时，熔融层流的流动状态;当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变得紊乱。通常，由层流形成的塑料部件的表面相对明亮且平坦，并且在湍流条件下形成的塑料部件不仅易于在表面上产生污点，而且还易于在塑料部件内部产生孔。因此，注射速度不应太高，并且应控制流动材料以层流状态填充模具。

如果熔融材料的温度过高，则很容易使熔融材料分解并结焦，从而使塑料部件的表面变脏。通常，注塑机的螺杆转数应小于90r / min，背压应小于2mpa，以免机筒产生过多的摩擦热。如果在缩回过程中由于螺杆旋转时间过长而在成型过程中产生了过多的摩擦热，则可以适当地提高螺杆转速以延长成型周期，降低螺杆背压，并增加料筒温度部分，并使用润滑性较差的原材料。要克服的方法。在注射过程中，太多的熔融材料会沿着螺旋凹槽回流，并且树脂停留在止回环上，这将导致熔融材料解聚和分解。因此，应选择粘度较高的树脂，并适当降低注射压力，并使用直径较大的注射成型机。通常在注塑机中使用的止回环更容易引起固位，并使它们分解和改变颜色。当分解并变色的熔融材料注入腔体时，形成棕色或黑色的焦点。为此，应定期清洁以喷嘴为中心的螺丝系统。因素三：模具故障如果脱模剂和原料释放出模具排气孔沉淀的固化材料被阻塞，模具排气设置不正确或位置不正确以及模具填充速度过快。模具中排出的空气具有绝热压缩作用，从而产生高温气体，这将导致树脂分解并焦化。在这方面，应清除障碍物，减少夹持力，并改善模具的排气不良。确定浇口的形状和位置也很重要。在设计中，应充分考虑熔体的流动状态和模具的排气性能。另外，脱模剂的量不应过多，并且空腔表面必须保持较高的光洁度。因素四：原料不符合要求。如果原料中的水分和挥发性物质含量过高，则熔融指数太大，过多使用润滑剂会导致灼伤和斑点。为此，应使用料斗干燥机或其他预干燥方法来处理原材料，使用熔融指数较低的树脂并减少润滑剂的用量。