朗盛：首款用于电动跑车的全塑料制动踏板

朗盛与BOGE Elastmetall共同开发比同类钢结构轻约50％多轴纤维层结构结合高刚性胶带，具有高弯曲和扭转强度适用于大规模生产混合成型工艺制造过程在电动跑车中，每克的重量非常重要。这就是为什么第一批量产的电动跑车使用全eva.com">塑料制动踏板的原因。此安全关键组件由BOGE Elastmetall GmbH开发。该公司与朗盛高性能材料（HPM）业务部门紧密合作，是汽车行业振动技术和塑料应用的全球提供商。它的高机械强度和非常轻的重量归因于热塑性复合材料的设计。

它的结构包括由Tepex炸药制成的嵌件，由朗盛公司生产的连续纤维增强的热塑性复合材料以及几条胶带。 “复合结构使制动踏板比同类钢结构轻50％。由于Tepex插件的定制纤维层结构和附加的局部胶带增强，结构组件可以满足苛刻的负载要求。广泛的自动化技术可以有效地适应大规模生产方法，并有效地制造对安全至关重要的复杂几何形状的组件。“向Tepex汽车集团的高性能材料业务部门的轻量级设计专家Klaus Vonberg博士解释。沿不同方向排列的纤维层的精确组合完全固结的半成品Tepex dynalite具有热塑性基质，通常由连续的玻璃纤维织物层增强。电动跑车的制动踏板采用聚酰胺6基的复合结构，该基包含内部单向纤维层，两个覆盖层和45°角纤维织物层。内层使组件具有出色的拉伸和弯曲强度。胶带是一种薄塑料条，具有嵌入热塑性基体中的单向取向，高强度连续纤维材料组合。制动踏板上使用了多个带有玻璃纤维粗纱的胶带，以加固组件的底部。

由于胶带和Tepex插入件由相互兼容的塑料基材组成，因此可以使用激光将胶带简单地焊接到Tepex插入件上。这样就可以制造具有纤维层的量身定制的层压板，这些层可以精确地遵循载荷路径并适应特定载荷特定的组件要求。插入件的覆盖层及其45°纤维层与顶部胶带组合在一起，以确保踏板的高扭转强度。批量生产四种型号的制动踏板“ Daniel博士说：“这种量身定制的纤维层结构以及有机片材和胶带的结合可以进一步减轻制动踏板的重量，同时获得实现此关键安全组件所需的极高机械性能。”伯格金属弹性创新中心的Häffelin。目前，有四种不同的制动踏板设计用于批量生产全塑料车型。对于所有类型的组件，载荷路径也已进行了优化，以适应各种扭转方向。胶带和Tepex的自动化处理制动踏板是一种自动化过程，可使用混合成型方法在短时间内自动完成，适合批量生产。该方法在随后的注塑过程中将Tepex嵌件和胶带悬垂布整合在一起。

生产的第一阶段涉及使用光学测量系统来精确对准胶带，然后将其放在Tepex刀片上进行焊接。将该部件热成型，然后通过注塑工艺与聚酰胺66一起倒模。电动汽车的高强度结构部件在汽车领域，具有定制纤维取向的热塑性复合材料结构的新机遇正在到来。 Klaus Vonberg博士说：“ Tepex插件的应用示例包括前端材料组合和保险杠，电气和电子模块支架，行李箱和备用轮舱，电池壳体和盖，结构部件和结构饰件。”温室“车辆的一部分位于底部以保护电池。”与金属结构相比，低碳足迹是使用Tepex和胶带进行复合设计的另一个原因。热塑性复合材料不仅比这些替代材料轻得多，而且所采用的混合成型方法意味着它们还可以以节省重量，能源和成本的方式集成导轨，支架和紧固件等功能。使用这种类型的装配，不需要费时的进一步加工，例如去毛刺或后加工攻丝，这在金属零件的加工中很常见。