聚甲醛pom注塑后为何发黄-平台推荐

聚甲醛(POM)是一种具有优异力学性能、耐磨性、耐化学性和耐热性的工程塑料。由于其独特的性能特点，POM在汽车、电子、医疗等领域得到了广泛应用。然而，在

POM注塑过程中，有时会出现发黄的现象，这不仅影响了产品外观质量，还可能降低其机械性能和耐热性。因此，深入研究POM注塑后发黄的原因及解决方法具有重要的实际意义。

2. POM的物理化学性质及注塑过程中可能产生的问题

2.1 POM的物理化学性质

聚甲醛(POM)是一种线性非晶态聚合物，具有较高的熔点(约180°C)和热稳定性。POM的密度为1.21g/cm3,弹性模量为8500MPa,抗拉强度为90MPa左右，冲击韧性为-4%。POM具有良好的耐磨性、耐疲劳性、耐腐蚀性和尺寸稳定性等特点。

2.2 注塑过程中可能产生的问题

在POM注塑过程中，可能出现以下问题：

(1)原料问题：POM原料中含有一定量的水分和杂质，这些杂质可能导致制品表面发黄。此外，原料中的添加剂也可能影响制品的颜色。

(2)模具设计不合理：模具设计不合理可能导致熔体流动不畅，从而影响制品的质量。例如，模具壁厚过薄或过厚都可能导致制品表面发黄。

(3)工艺参数设置不当：工艺参数设置不当可能导致熔体温度过高或过低，从而影响制品的颜色。此外，注塑速度、压力等参数也会影响制品的质量。

3. POM注塑后发黄的原因及解决方法

3.1 原料问题

针对原料问题，可以采取以下措施：

(1)使用优质的POM原料，尽量减少杂质含量。

(2)对原料进行干燥处理，去除水分和杂质。

(3)选择合适的添加剂，以保证制品的颜色稳定。

3.2 模具设计不合理

针对模具设计不合理问题，可以采取以下措施：

(1)优化模具结构设计，确保熔体流动畅通。

(2)控制模具壁厚，避免过薄或过厚导致制品表面发黄。

3.3 工艺参数设置不当

针对工艺参数设置不当问题，可以采取以下措施：

(1)调整熔体温度，使其处于适宜的范围。通常情况下，POM的熔体温度应控制在160°C~180°C之间。

(2)合理设置注塑速度和压力，以保证熔体充分填充模具腔。

(3)定期检查模具磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

聚甲醛(POM)注塑后发黄现象的分析，探讨了其可能的原因及解决方法。研究结果表明，POM注塑后发黄的原因主要涉及原料问题、模具设计不合理和工艺参数设置不当等方面。为了解决这些问题，可以采取优化原料配比、改进模具结构和调整工艺参数等措施。这些方法不仅可以提高产品的外观质量，还可以改善其机械性能和耐热性，从而满足不同行业的需求。