3月6日,从巴陵石化橡胶部获悉,该部在热塑性橡胶SEPS装置上成功生产出特种热塑性橡胶SBS。经过进一步优化调整后,设备输出增加到满负荷,日产量达到74吨。这将有助于优化产品结构并增强设备生产的灵活性。
2017年8月,该部完成了国内首个工业化设备的投产,年产2万吨热塑性橡胶SEPS(氢化苯乙烯/异戊二烯共聚物),拥有自主知识产权。这套完整的技术通过了中石化技术的审查。它已达到国际先进水平,申请了10多项发明专利,并拥有7项专利技术。该设备投入生产后,不仅生产SEPS,还生产多个品牌的热塑性橡胶“家族”SEBS和SIS。
为了进一步挖掘设备的潜力并促进产品结构调整,该部门利用了2月底上游设备维护的时间和SEBS生产所需的高压氢气供应,以及SEPS设备从生产SEBS转移到特殊等级的SBS,不含氢原料。。由于其特殊的物理性质,在20万吨SBS设备的生产中难以控制等级,并且六条SBS生产线中只有一条能够长期稳定地生产等级。
在这方面,全系部力部,各部门密切配合,开展了一系列技术研究。2月21日,SEPS生产线正式开始生产特殊等级的SBS。虽然初步制备更充分,但在驱动后遇到困难后,橡胶材料在加热后熔化,冷却后难以作为硬质岩石,这给后处理过程带来了挑战。该部门立即组织生产,设备和设备技术人员启动“头脑风暴”,调试关键设备切割机,优化工艺流程和调试包装系统,但造粒仍然受阻。2月22日,只能进行临时停车,并开始重新组合。程序。
2月23日凌晨2点,技术人员结合以前的驾驶经验,经过深入讨论,决定更换后处理设备螺杆轴并恢复生产。凌晨3点,他们组织人员加班加工拆卸设备头,缸体和螺杆轴。同一天16:30,处理设备重新装载到位,18:30,设备再次成功驱动,胶水顺利释放。在此期间的72小时内,一些员工只休息了10个小时。
