pom塑料注塑成型工艺简介

pom塑料注塑成型工艺简介：

一。欠注

原因及对策

1.供应不足。喂食量应适当增加。

2.成型周期太短。应适当扩展。

3.注射压力低。应适当提高。

4.注射速度太慢。应该适当地加快速度。

5.原料干燥不良。原料应干燥。

6.机筒或模具的温度太低，流道冻结得太早。应提高料筒或模具的温度

大的流道横截面积可提高注射速度。

7.产品壁太薄。应尽可能适当地加厚。

8.浇注系统的结构尺寸太小。浇口和流道的横截面应适当扩大。

9.模具排气不良。用尽模具。
干货！ 21 POM注塑成型失败的原因及解决方法

二，闪光灯闪光

原因及对策

1.熔体温度过高。应适当减少。

2.注射压力过高。机筒和喷嘴的温度应适当降低。

3.夹紧力不足。夹紧力应增加。
干货！ 21 POM注塑成型失败的原因及解决方法

三，真空孔

原因及对策

1.成型温度太高。应适当减少。

2.浇口位置设置不正确。对于厚壁部件，应重新配置浇口。

3.注射压力低。应适当提高。

4.压力不足。注射停留时间应适当延长。

5.注射速度太慢或太快。应根据具体情况适当调整。

6.模具温度过高。应适当减少。

7.射击杆前进时间太短。应适当扩展。

8.系统设计不良。浇口和流道的横截面积应适当扩大。
四，表面有气泡和凹坑

原因及对策

1.如果不能通过压力供给完全补偿产品的冷却和收缩部分，则会在产品表面产生小孔或气泡。应该适当增加注射压力并延长保压时间。

2.缓冲不足。应适当增加。

3.喷嘴温度太低。应适当提高。

4.浇口截面尺寸太小。应适当放大。

5.浇口位置设置不正确。对于厚壁部件，应重新配置浇口。
干货！ 21 POM注塑成型失败的原因及解决方法

五，缩回

原因及对策

1.机筒温度过高。应适当降低成型温度。

2.注射压力低。应适当提高。

3.注射速度太快。应适当减少。

4.成型周期太短。应适当扩展。

5.保持时间太短。应适当扩展。

6.浇注系统的结构尺寸太小。浇口和流道的横截面应适当扩大。

7.浇口位置设置不正确。门应重新放置。

8.供应不足。供应量应适当增加。
6.空心和焦灼

原因及对策

1.排气不良的模具型腔中的残留空气被熔体包裹，并被绝热压缩以形成型腔，并燃烧周围的树脂。应该通过改变浇口位置和增加模具排气量来解决。

2.模具偏心或较厚。应该修剪。

3.注射速度太快。应该适当放慢它。
七，焊接痕迹

原因及对策

1.熔体温度太低。喷嘴和机筒温度应适当提高。

2.注射速度太慢。应该适当地加快速度。

3.浇口截面尺寸太小。应适当放大。

4.模具温度太低。应适当提高。
八，波浪痕迹

原因及对策

1.注射压力过高。应适当减少。

2.模具排气不良。用尽模具。

3.浇注系统的结构尺寸太小，流动阻力太大。浇口和流道的横截面应适当扩大。
九，霜痕

原因及对策

1.材料机筒温度过高。应适当降低成型温度。

2.模具温度太低。应适当提高。

3.注射速度太快。应该适当放慢它。

4.原料中的水分含量太高。应该晾干。
十，银线及标记
原因及对策

1.成型工艺条件控制不当。应适当调整。

2.滞留物的过热分解会产生银线和斑点。分解的滞留物应去除。

3.机筒或喷嘴局部过热，导致熔体过热并分解。机筒或喷嘴的温度应适当降低。

4.注射压力和注射速度太低或太高，会产生银线和斑点。通常，空腔压力不足很容易导致这种故障。为此，应当适当地提高成型和模具温度，应当增加熔体流动性，并且应当适当地延长注射压力和成型周期。如果在高模腔压力下产生银丝和标记，则应适当降低银注入压力和注入速度。

5.喷嘴直径太小，应使用较大直径的喷嘴。

6.原料干燥不良。通常，将其在80〜90℃下干燥3〜4小时。

7.浇注系统的结构尺寸太小。浇口和流道的横截面应适当扩大。
十一，冷料缺陷

原因及对策

1.发生这种故障的主要原因是，冷材料与熔融材料一起进入模腔，这会在浇口附近造成缺陷。在这方面，应该适当地提高模具的温度，应当增大浇口部分，应当改变浇口位置，并且应当降低注射速度。

2.设计产品的物理结构时，壁厚部分变化太快。应该顺利结束。

3.浇注系统设计不当。应修改设计以使模具填充顺畅。
十二，表面皱纹

原因及对策

1.表面皱纹的主要原因是模具型腔压力不足。注射压力应适当增加。

2.浇注系统的结构尺寸太小。应该适当增加喷嘴，浇口和流道的横截面，以防止压力损失。

3.模具温度太低。应适当提高。
十三，表面波纹

原因及对策

1.很难区分表面波纹和表面皱纹，区别在于波纹是由浇口的喷射现象引起的。因此，应适当增大浇口部分，并应减慢注射速度。

2.模具温度太低。模具的温度应适当提高，以提高冷填充模具的流动性能，以使浇口喷雾产生的波纹不会残留在产品表面。

3.浇口位置设置不正确。即使在出现浇口喷溅波纹的情况下，也应在外观影响不大的位置选择浇口。它也可以是凸门。

4.注射机的注射量不足也会引起表面波纹。为此，应使用更大的注射机。
十四，弧形在边缘

原因及对策

1.熔体温度太低。喷嘴和机筒温度应适当提高。

条纹和凹坑

2.注射压力太低。注射压力和保持压力应适当增加。

3.模具温度太慢。应适当提高。
十五岁，烧焦并变色

原因及对策

1.熔融物料过热并分解，或在机筒中的停留时间过长。应适当降低喷嘴和机筒的温度，或使用小容量的注射机。

2.注射速度太高。应适当减少。

3.进料过程中，树脂颗粒带入气缸的空气无法排出。通过增加背压从漏斗中排气。

4.模具排气不良。应增加模具排气量，并适当调整填充速度。
十六，表面污垢沉积

原因及对策

1.聚甲醛原料中的添加剂会污染模具或使少量甲醛气体与模具接触而产生水，从而导致污垢沉积在产品表面。对此，首先是合理控制模具温度，熔体温度，注射速度，合理设置排气系统；第二是保持模具清洁。如果模具型腔表面上有大量沉淀物，可以用不易损坏模具的竹勺，黄铜勺子和其他工具刮擦，或者可以使用专用的MD清洁剂将其清除。

2.成型工艺条件控制不当是沉积的主要原因。当模制聚甲醛时，注射速度不能太快，否则模腔中的气体不能及时排出，这将导致熔体的绝热压缩并促进沉积物的产生。太低会导致甲醛析出并形成沉积物。第三，熔体温度不宜过高，熔体在机筒中的停留时间不宜过长，否则会改变聚甲醛或释放出甲醛气体。第四是聚甲醛。原料必须充分干燥，因为水分会促进沉积物的形成。
十七，大小波动

原因及对策

1.机筒温度的波动会导致产品结构尺寸的变化。机筒温度应稳定。

2.不稳定的缓冲更改会导致大小波动。保持缓冲量恒定。

3.过低或过高的模具温度都会引起尺寸波动。模具温度应精确控制。

4.注射速度太慢。应迅速填充。

5.产品冷却不均匀，尺寸不稳。应该使用退火工艺来处理脱模产品，并且脱模后必须将产品均匀冷却。

6.模具设计不当。对于多型腔模具，应合理设计型腔布置和浇口尺寸，以确保模具填充同步。
18，变形
干货！ 21 POM注塑成型失败的原因及解决方法

原因及对策

1.模具温度不均匀。模具温度不均匀会导致较高温度下的产品表面收缩更多。因此，模具温度应尽可能均匀，并且模具温度应适当降低以延长冷却时间。应适当提高机筒温度。

2.成型周期短。应适当扩展。

3.注射压力太低。应适当提高。

4.冷却不均匀或冷却时间过短。产品脱模后，可以在校正框架中进一步冷却和成型。

5.保持时间短。应适当扩展。模制时，注射时间最好比浇口关闭时间稍长。

6.浇注系统的结构设计不合理，导致模具填充过程中熔体流动方向不平行，各部分的收缩率差异很大。当选择浇口位置时，熔融材料应在模腔中平行流动，并且浇口形式优选为多点浇口。

7.产品结构设计不合理。在设计产品主体结构时，应使壁厚差异最小化，以避免引起较大的收缩差异。在产品的薄弱部分，可以设计一些肋条以防止过多的收缩和变形。

8.模具组装不良。分型面未对齐。模具应重新组装。
十九岁，脆弱而破碎

原因及对策

1.喷嘴温度太低。应适当提高喷嘴温度，并清除喷嘴唾液形成的早期凝固废物。

2.成型周期短。应适当扩展。

3.注射压力低。应适当提高。

4.保持时间过长。应适当缩短。

5.模具排气不良。用尽模具。

6.原料干燥不良。应预先干燥以减少原料中的水分和挥发性物质含量。

7.喷嘴和主通道之间有冷的材料滞留。应该清除冷的材料，以消除喷嘴上的滴落。

8.由于模具温度低，注射压力过高以及壁厚不均匀，产品中会残留大量残余应力，从而使产品变脆。应调整模具温度，注射压力和保压时间，并且产品的壁厚应尽可能均匀，以减少加工残余应力。

9.产品的拐角处没有过渡弧，应力集中在尖锐的拐角处，从而导致产品变脆和损坏。设计产品时，应减少尖角和平滑过渡；在此过程中，应避免毛刺。

10.熔体的过热分解会导致产品变脆。降低过热区域的温度。

11.原料中混有杂质和异物，应清除原料中的异物，拆开螺丝桶和喷嘴并清洗，并检查原料中回收材料的回收率。 。
二十，粘模芯

原因及对策

1.注射压力过高。应适当减少。

2.进样保持时间过长。应适当缩短。

3.脱模斜率太小。应适当增加。

4.合模时间过长。应适当缩短。

5.核心温度过高。应适当减少。

6.浇口位置不正确，应设置为壁厚。

7.注射机的尺寸太小。应使用较大尺寸的注射机。

8.垃圾过多。垃圾应适当减少。
21个粘性腔

原因及对策

1.垃圾过多。垃圾应适当减少。

2.注射压力过高。应适当减少。

3.螺丝速度太低。应适当提高。

4.螺丝推进时间过长。应适当缩短。

5.模具温度过高。应适当减少。

6.注射背压不足。应适当提高。

7.模具合模太快。合模时间应适当延长。

8.脱模斜率太小。应适当增加。

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