耐磨性:耐磨性表征硫化胶在摩擦下因表面磨损而抵抗材料损失的能力。一,磨损形式的分类1,磨损:磨损粗糙,带有菱形突起。速度103-105um/h。2.滚动(卷曲)磨损:在相对光滑的表面上磨损。速度102-104um/h。3,疲劳磨损:橡胶表面摩擦力较大,摩擦和粗糙磨损。速度100-102um/h。4.冲击(或未固定磨料的磨损)磨损:硬磨料(一些有尖角)的冲击磨损和磨损,如砂光机衬里,粘性橡胶辊等。速度103-106um/h。二,影响耐磨性的因素1,通用二烯橡胶,耐磨顺序:BR-可溶性聚SBR-乳聚SBR-NR-IR。2.玻璃化转变温度低,分子链柔韧性好的橡胶具有高耐磨性。3.SBR的耐磨性随分子量的增加而增加。4.NBR的耐磨性随丙烯腈含量的增加而增加。5.EPDM的耐磨性与SBR相当。6,聚氨酯(PU)耐磨性最好是橡胶。7.增强了刚性,疲劳磨损和冲击磨损,减轻了磨损和磨损以及卷曲磨损。疲劳胶水选择35-55度,冲击选择胶水50-70度。如图8所示,橡胶耐磨性不遵循“加法”,极性越接近,耐磨性超过规律。9.随着交联密度的增加,耐磨性具有最佳值。一般比T90长。硫黄加促进剂CZ具有良好的耐磨性。10.耐磨性随填料的粒度,表面活性的增加,分散性和结构增加而增加。NR的最佳用量为45-50份,IR和SBR为50-55份,充油SBR为60-70份,BR为90-100份。11,添加抗疲劳老化抗老化剂,有利于提高耐磨性。12.添加柔软剂通常会降低耐磨性。13.在橡胶中加入高苯乙烯,PE,PP,PVC,尼龙,聚甲醛等,使表面更光滑,提高耐磨性。14.在橡胶中加入短纤维以改善耐磨性。耐寒橡胶配方设计要点橡胶的耐寒性是指在规定的低温下保持橡胶弹性和正常工作的能力。在低温下,硫化橡胶急剧减慢,硬度,模量和分子内摩擦增加,弹性显着降低,导致橡胶产品的工作能力下降,特别是在动态条件下,当温度下降到弹性极限。使用温度时,橡胶会硬化和收缩,导致密封泄漏。硫化橡胶的耐寒性主要取决于聚合物的两个基本性质:玻璃化转变和结晶。两者都会导致橡胶在低温下失去弹性。选择良好的耐寒性是耐寒性的关键。橡胶的耐寒性主要取决于橡胶的种类。对于无定形橡胶,玻璃化转变温度低并且耐寒性良好。对于结晶橡胶,应根据玻璃化转变温度和结晶来考虑耐寒性。增加橡胶分子链的柔韧性,降低分子间力和空间位阻,减弱橡胶组成和大分子链规则性的结构因素都有利于提高橡胶的耐寒性。橡胶的组合是调节橡胶配方设计中的耐寒性的常用方法。例如,SBR与BR,NBR和NR,CO,ECO结合可以改善橡胶的耐寒性。交联类型影响橡胶的耐寒性。当天然橡胶使用常规硫化体系时,剪切模量随硫含量的增加而增加至30份,并且玻璃化转变温度也升高(可升至20至30℃)。通过选择合适且有效的硫化体系,与常规硫化体系相比,橡胶的玻璃化转变温度降低了7℃。因此,NR和SBR,DCP硫化具有最佳的耐寒性,秋兰姆硫化,耐寒性降低,硫/次磺酰胺促进剂硫化具有最差的耐寒性。产生上述差异的原因在于,当硫磺硫化时,形成多硫键,形成分子内交联键,发生环化反应,从而降低链段的迁移率,增加弹性模量和玻璃化。温度升高。当硫的量减少并且使用半有效或有效的硫化体系时,多硫键的数量减少,并且主要形成单硫键和二硫键,并且硫的分子内键合的可能性降低,因此玻璃化转变温度因大量硫键而增加。当用过氧化物和辐射硫化时,其耐寒性优于有效的硫化体系和常规的硫化体系,因为过氧化物硫化物具有大的体积膨胀系数。体积膨胀系数大,可以增加分段活性的自由空间,并有利于降低玻璃化转变温度。此外,当硫化过氧化物时,形成强而短的CC交联键,并且当使用硫磺硫化时,形成具有小的硬度和大的长度的多硫化物键,因此当发生变形时,被克服的分子间力将更大,弱键将被扭曲,这增加了磁滞损耗并增加了蠕变速率。硫化橡胶中的粘性阻力大于过氧化物硫化橡胶的粘性阻力。也就是说,在用硫磺硫化的橡胶中,分子间力大得多,这就是硫化胶具有差的耐寒性的原因。填料对橡胶耐寒性的影响取决于填料和橡胶相互作用形成的结构。增加胶量并减少填料量,添加填料会阻碍分段结构的变化并增加填料的刚性,因此预计不会添加填料来改善橡胶的耐寒性。另外,合理选择软化塑化体系是提高橡胶制品耐寒性的有效措施。添加增塑剂可降低橡胶的玻璃化转变温度。耐寒性差的极性橡胶如丁腈橡胶和氯丁橡胶主要通过添加合适的增塑剂来改善其耐寒性。由于增塑剂可以增加橡胶分子的柔韧性,降低分子间力,使分子段易于移动,极性橡胶应使用具有相似极性和接近溶解度参数的增塑剂。软化增塑剂的类型和用量对橡胶的耐寒性至关重要。
