找到37个隐藏的危险！山东省危险化学品主要危险源专项检查工作公报

5月9日至6月30日，根据应急管理部门的统一部署，省应急管理部门和省消防总队组织了各市，县（市）的应急管理部门和消防救援机构，区），对全省危险化学品主要来源企业进行了专项检查和监督。相关信息报告如下：1.总体情况在检查期内，共派出834个检查组和5285个检查员到省，市，县三级检查了1,430个危险化学品公司和4,407个主要危险源，以及发现问题13,191处隐患，发布了1876项整改指示。截至7月20日，已纠正隐患13099项，纠正率为99.3％，其中重大隐患68项已得到纠正。在检查过程中，各市县（市，区）制定工作计划，精心安排部署，进行联合检查，定期下达通知，加强检查监督，创新方法和方式，推进专项检查监督工作，实现明显的结果。济南，青岛，威海等城市协调安排行政许可，重大危险源重新识别，异地执法检查，安全生产集中整顿，专项检查和监督。

烟台市采取“在线协助+线下服务”的模式，为执法人员和企业“回答问题”，指导企业分析安全生产的弊端和不足。滨州市委托第三方组织开发“隐患可追溯”手机APP，创建“重大隐患企业专项检查”模块。在临沂市，组织了市级检查，全市对89家企业的182种重大危害进行了检查。聊城市深入研究问题的根源，不断加强对隐患源的管理。泰安市已进行零点夜间检查和在线检查，以实现工作日现场检查和错误时间在线检查之间的无缝连接。潍坊市组织消防救援队进行“厂内轮岗培训”，加强联合后勤训练。日照市组织专家进行“协助+监督”，以帮助安全清除主要危险的设备设施。枣庄，淄博，东营，济宁，德州，菏泽等城市已采用分级检查，县区监督，复查等方法。 2.问题分析近日，省紧急事务管理部门组织有关专家对检查中发现的13191处隐患进行了整理和分析，总结了常见问题，发现了隐患，指导了一般工作。在所有隐患中，基本管理有4344项，特殊操作有222项，过程设备有3072项，电气仪表有3443项，消防安全有1785项，总体布局有122项，其他类别为203项；此外，企业现场管理材料有8952个，管理材料有4239个，分别占总问题的68％和32％。可以看出，在基础管理，过程设备，电气仪表和消防安全方面，企业存在更多的问题，特别是基础管理和现场管理。

全省检查共发现37个常见问题和隐患。三，工作要求要求所有市，县（市，区）应急管理部门和消防救援机构密切关注未整改企业的隐患，督促企业在短时间内完成整改。限制并实现闭环管理。请向该地区所有危险化学品公司传达附件2中列出的常见问题和隐患，并敦促这些公司进行自我检查和自我完善，作出推断，纠正和消除类似问题的隐患，并改善专项检查和监督的有效性。附件：在省检查中发现的常见问题和隐患1.基本管理1.一些企业的制度表述不完整，没有提供建立应急值班机构的文件，也没有建立应急值班制度。 2.尽管一些公司已经建立了“安全隐患检查和治理系统”，但是该系统缺少用于检查隐患的相关信息。重要内容。 3.部分企业未按照《危险化学品企业安全风险检查管理准则》（紧急[2019] 78号）的要求建立生产经营者和涉及该企业的存储设备及零部件“两优先一重大”现场检查间隔不得超过一小时管理制度，没有重大危险源的检查记录。 4.变更管理系统不健全。一些公司的“变更管理系统”仅需要过程和设备变更管理，而没有将生产组织方法和人员的所有变更都纳入变更管理。五，部分企业对承包商的管理不善。承包商名单尚未建立；公司的“承包商管理系统”没有得到严格执行，承包商的资格审查不严格，评估缺乏参与评估者的意见，并且缺乏签名。未保存承包商进入工作现场之前的现场安全报告记录，未保存承运人人员的进入安全培训和教育记录。 6，部分企业的安全培训和教育管理只是形式上的，培训的内容和范围不够全面。尚未制定面向全体员工的2020年安全教育培训计划； 2020年安全教育培训计划未将重大危害的相关培训内容纳入培训计划;抽查了一些员工的教育培训档案，只记录了车间级的教育培训内容，公司级的教育培训内容并未及时记录。 7.部分企业特种作业人员管理不善。特种作战人员的分类账没有及时更新；特种作业人员未按照国家有关规定取得相应的资格证书；特种作战人员没有审查日期和审查记录。 8.一些企业在重大危害管理方面存在问题。主要危害管理体系和风险控制识别分析体系不健全。主要危害通报委员会与评估报告水平不一致；未建立重大危险源头负责人制度和源头宣传委员会；通知周围的企业和人员危险源事故的风险。 9，部分企业安全生产投入不符合要求。 2020年的安全投资尚未明确2019年的安全费用结转情况;未提供2020年安全投资计划，未使用专项资金。 10.一些企业对危险化学品的管理混乱。一些企业安全技术手册和基本特征表中描述的危险类别不正确；仓库中存放的物品未按照国家有关标准和法规的要求进行存放；原材料库存中的原材料未指明原材料的名称和数量。

与墙的距离不符合要求。 2.特种作业的管理1.一些企业特种作业的安全管理体系未得到严格执行，火灾分析的频率和地点均未达到标准要求。 2.未正确填写热工作许可证，并且未同时填写其他特殊工作票号，例如临时用电。 3.特种作业管理系统不需要录像，有的特种作业安全监控录像缺少工单签署和安全技术公开的内容。 3.过程设备1.一些企业车间过程卡没有互锁值，也没有得到主要负责人的认可。 2.平台，护栏和斜梯的管理不规范，某些平台缺少防护栏杆或平台斜梯踏板严重腐蚀。 3，不记录过程告警，不分析告警原因；警报分类帐中没有采取相应处理措施的记录。 4. DCS系统设置的过程控制指标与操作程序不一致。 5，设备和管道的排出口，取样口及其他排出口部位均装有单阀，未采取安装盲板，线塞，管帽，双阀等措施。 6.腐蚀泵和储罐周围的地面不腐蚀，并且涉及腐蚀材料的管道阀未配备防溅板。 7.泵和阀填料泄漏。 8.部分企业安全阀管理不到位。安全阀的根部阀没有铅封或已损坏；氮气储罐安全阀的出口不引到室外。安全阀排气管的高度不符合要求。 4.电气设备1.电气设备的接地不规范。 2.仪器电缆或泵设备电缆不受管道保护。 3.联锁系统未正常使用，旁路打开；没有删除联锁的批准程序。 4.温度变送器或压力变送器出现故障，这与PLC系统或DCS系统显示的温度和压力不一致。 5.无法提供安全仪表系统评估报告（包括SIL等级报告和SIL验证报告）。 6，部分企业对可燃气体和有毒气体检测报警没有现场管理。现场报警未得到有效修复；警报器的安装高度不符合规格要求。 7.在某些公司中，压力表没有上限和下限标记和检查标记，也没有错误选择压力表范围。五，消防安全1.消防控制室人员配备合格证不足。 2.没有微型消防站和过程处置小组。 3.配电室或安装区域内的灭火器数量不足或被盗用，并且灭火器检查已逾期。 4.微型消防局的设备配置不足（未配备防护服，头盔，橡胶靴，安全带）。 5.室外消防栓没有定期维护，并且移动式泡沫装置已损坏。 6.应急计划没有及时修订，应急演练的频率不足。 VI。总体规划1.主要是总体规划与现场不一致。 2.工厂中某些装置之间的距离不足。 3.面向A类和B类设备的办公室和实验室都装有门窗。