扬子石化严格控制塑料产品包装的质量和尺寸，以帮助解决棘手的问题并创造效益

扬子石化自启动“持续突破优势与效益”行动以来，精心组织，合理安排，严格执行有关要求，完善了塑料包装的质量管理体系，降低了包装破损率，进一步规范了整体包装。包装生产过程。质量和度量管理旨在提高效率。通过严格的管理，旧包装计量精度指标合格率为93％，组合式包装计量精度指标通过率也大大提高，大大降低了产品的材料消耗。 “包装破损一直是包装材料消耗和产品质量的一个突出问题，也是重新填充的直接原因。当前的工作重点是降低包装破损率。”过去，扬子石化永安塑料包装车间的生产主管林琳在上午的会议上强调。为了提高质量管理水平，包装车间制定了完善的包装袋管理规定，明确了各级人员的工作职责。

当将FFS胶片存储起来时，FFS胶片的质量通过严格的检查程序从源头进行控制，并与制造商沟通。了解FFS薄膜的关键质量指标，对FFS薄膜包装和封口的质量进行研究； FFS薄膜叉车使用专用的叉车，减少FFS薄膜叉车操作造成的损坏，并避免人为袋子破损的发生；定期称重秤维护并特别注意FFS薄膜冷却系统，以确保设备完整性。车间还加强了包装机操作技能的培训，提高了操作人员的实际工作水平，提高了封口质量，降低了包装破损率。在此基础上，包装车间在进入仓库之前加强对包装袋的检查和验收，确认产品名称，外观，徽标，重量等，以防止交联和混合存放，并由操作员重新检查使用前要包装好包装袋，以防出现包装不正确的情况；在机器上使用包装袋时，应及时检查密封质量，以免由于包装袋厚度不均匀而导致密封质量差，并减少太松或太紧的包装膜胶片偏差现象。为了最大程度地防止批号打印错误，车间采取了四项主要措施，对车队和车队实行双重检查制度。

班组在生产前先与调度员核对批号和品牌信息，并在设置批号时实行“一人印一人审查”制度。加强进入仓库的准备工作：叉车司机在叉车产品进入成品仓库之前进行批号检查，尤其是在驾驶第一吨物料时；加强化工部门的异常管理；在工作部分加强对团队批号印刷质量的检查，确保商标和批号印刷清晰，完整，防止打字遗漏或错误，并及时报告和处理异常情况；促进5S可视化管理，该车间将根据“新批号实施规则”修改2PE物料存储地点编号标识，并在生产现场的12条包装线上安装批号打印机“醒目的”批号打印控制板旁边设置“”以确保批号打印合格率为100％。塑料包装的国家计量精度标准为25kg±100g，公司必须进一步将其精炼为25kg±25g。为了实现这一高标准的内部控制目标，包装车间全面实施了员工全程和全过程管理，并严格控制了三遍的测量精度。团队每1小时随机检查两个包裹，而车间质量检查员每2小时随机检查两个包裹。检验秤执行整个生产过程的检验。通过控制这三个门，还可以及时发现，快速调整并定期验证量尺，重新检查量尺和采样量尺，以确保达到精炼要求的目标。